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　　1 本年度报告摘要来自年度报告全文，为全面了解本公司的经营成果、财务状况及未来发展规划，投资者应当到上海证券交易所网站网站仔细阅读年度报告全文。

　　2 本公司董事会、监事会及董事、监事、高级管理人员保证年度报告内容的真实性、准确性、完整性，不存在虚假记载、误导性陈述或重大遗漏，并承担个别和连带的法律责任。

　　4 天职国际会计师事务所（特殊普通合伙）为本公司出具了标准无保留意见的审计报告。

　　公司拟以实施权益分派股权登记日登记的总股本为基数，公司拟向全体股东每10股派发现金红利1.00元（含税）。截至2022年12月31日，公司总股本840,166,258股，以此计算合计拟派发现金红利84,016,625.80元（含税）。如在本报告披露之日起至实施权益分派的股权登记日期间，公司总股本发生变动的，公司拟维持每股分配比例不变，相应调整分配总额。

　　公司一直从事液压技术的研究及液压产品的开发、生产和销售，公司所处行业属于制造业中的专用设备制造业。

　　液压破拆属具是指与液压主机进行配套，增加主机功能的各种液压机具，可以广泛应用于建筑、市政建设、矿山、冶金、公路、铁路等领域，对建筑物、钢筋混凝土、岩石、路面、桥墩等坚硬物进行破拆作业。由于液压破拆属具可以高效的完成上述艰苦的工作，得到了广泛运用，也促使其快速发展。液压破拆属具包括液压破碎锤、液压破碎抓斗、液压粉碎斗、液压剪、液压钳等，其中，液压破碎锤运用广泛。

　　液压破拆属具包括液压破碎锤、液压破碎抓斗、液压粉碎斗、液压剪、液压钳等，下业主要为挖掘机、液压装载机、钢包拆包机、拆炉机等主机装备。其中，以液压破碎锤与挖掘机配套作业最为普遍，挖掘机保有量越高，液压破碎锤的行业需求越大。

　　2022年挖掘机市场进入下行周期，工程机械行业市场需求减少，行业呈现下降趋势。2022年全年，挖掘机械产品共计销售261346台，同比2021年下降23.8%，其中国内挖掘机销量151889台，同比下降44.6%；很大程度上带动了液压破碎锤等属具产品的市场销售下滑。

　　全球液压破碎锤主要制造商约30余家，主要分为欧美系、日系、韩系等，产地集中在芬兰、瑞典、法国、德国、日本、韩国和中国等国家。

　　欧美系液压破碎锤制造商具有制造、品牌、服务三位一体的特点，具备较为强大的技术研发实力，拥有自己的营销网络，注重自身品牌建设，行业集中度高。目前形成了锐猛（Rammer）、阿特拉斯·科普柯（AtlasCopco）和蒙特贝（Montabert）三大主要品牌。欧美系液压破碎锤制造商与挖掘机主机制造商的合作关系密切，向挖掘机主机制造商直接进行销售是其重要业务之一。欧美系液压破碎锤售价高，目前业务主要集中于欧美地区。

　　日系液压破碎锤制造商与欧美系制造商较为相似，行业集中度较高，目前形成了古河（Furukawa）、NPK等若干主要品牌。日系液压破碎锤主要以出口为主。

　　韩系液压破碎锤制造商具有制造、品牌、服务分离的特点，其整体产业分工比较细，小规模零部件生产制造厂众多，液压破碎锤经销商达到近百家，韩系液压破碎锤主要以出口为主，出口产品包括整锤和零部件，售后服务一般依赖于当地经销商。

　　2000年以来我国液压破碎锤的市场需求量迅速增加，但国产液压破碎锤起步晚、产量低、品种少，致使大量国外液压破碎锤进入中国市场。近几年，随着国产液压破碎锤的快速崛起，进口产品逐渐失去竞争优势。同时由于行业仍处于快速发展阶段，目前市场上有上百个破碎锤品牌，行业集中度较低，大部分厂家规模较小，研发能力较弱。我国液压破碎锤市场按照品牌销售构成，可以分为国外品牌（韩系、日系、欧美系）、国产品牌。

　　国外品牌中，韩系液压破碎锤由于较早进入国内市场，具有地域和价格优势，一度占据了国内液压破碎锤市场的较大份额，但近年来随着国内市场竞争加剧，其占有率快速下降。进入中国市场的日系品牌以日本古河、东空、MKB为代表，产品质量稳定，但近几年由于性价比优势逐渐消失，市场占有率逐步下滑。欧美系品牌以高端为主，由于价格较高，其产品在国内市场的销量很低。

　　国产品牌早期以组装产品为主，主要采购进口或国产零部件组装生产液压破碎锤产品，通常性能不稳定、质量得不到保证。自2005年以来，部分国内企业掌握了核心生产技术和工艺，目前已完全实现了国产化，产品迅速崛起，产品的市场竞争力大幅度提高，在国际市场具有较高的品牌影响力，市场占有率大幅度提升，占据了国内的绝大部分市场份额。

　　随着全球经济一体化进程和国际经济要素流动的加速及世界范围内的产业结构调整，全球制造业向发展中国家转移趋势明显，给国内液压破拆属具带来产业升级和全面开拓国际市场的发展机遇。

　　我国液压破碎锤行业整体呈现持续发展的势头，其中，拥有核心技术的国内企业将以高质量、高性价比的产品为基础，通过高效的售后服务，不断扩大其国内的市场份额，并开始走进国际市场，其增长明显高于行业平均水平。同时,随着挖掘机主机厂对液压属具的高度重视,未来液压破碎锤有可能会成为挖掘机出厂的标准配置。

　　液压系统由液压泵等动力元件，液压缸、液压马达等执行元件，液压阀、阀块等控制元件，油箱、过滤器、蓄能器、热交换器等辅助元件和矿物油、乳化液、液压油等工作介质五个部分组成。液压系统产品附加值高、技术难度大，是制造业系统的核心部件。液压行业的市场规模与一国经济总量和工业化水平高度相关，对于地区的机械制造业、装备制造业具有举足轻重的作用，是十分重要的基础研究领域。

　　有关数据统计，美国、中国、日本、欧洲、独联体是全球液压销售主要市场，其中美国占比38.0%，中国占比30.2%。 根据相关机构研究预测，全球市场预计到2025年达到2904亿元，我国目前制造业正处于快速发展并从制造大国向制造强国的转型阶段，因液压产品特别是液压元件基础研究水平不高，严重阻碍了制造业核心技术的提升，制约我国制造业发展，影响我国制造强国目标实现。

　　20世纪50年代，我国液压行业进入起步阶段。20世纪60年代后，我国液压技术的应用从机床逐渐推广到农业机械和工程机械等领域，原来附属于主机厂的液压车间相继独立运行，成为液压件专业生产厂，行业进入专业化生产体系快速成长阶段。进入20世纪80年代，在国家改革开放的政策指引下，液压行业在规划、投资、引进技术和科研开发等方面得到大力支持，从此进入了快速发展期。

　　21世纪以来，国家积极出台政策促进行业的发展，也加大了技术改造力度，行业进入成熟发展阶段.

　　近些年，我国宏观经济的向好，固定资产投资的扩大，加速了工程机械、能源冶金设备、矿山机械和农林机械等主机行业的发展。液压元件的市场规模也同比扩大，中国液压工业从规模和数量方面都称得上是“液压大国”。但“液压大国”不等于“液压强国”。我国现有的千余家液压件生产企业，生产规模普遍较小，产品技术来源大多是早年引进产品，不具备完整的知识产权。液压企业在国内市场中竞争激烈，相互低价争夺，尚未形成合力，更无法与国外的液压厂商抗衡。因此，我国液压高端产品的发展水平一直较低，长期被国外公司所垄断，从而造成主机行业在重要基础部件方面受制于人，甚至影响到制造业的健康发展。

　　放眼全球，发达国家得益于卓越的液压产业体系和先进的制造工艺技术，液压件在设计、性能、质量等方面普遍优于国内产品。由此，特别是在主机厂商被迫依赖进口液压件的局面维持已久，给其自身的发展造成了诸多不便，甚至成为了影响主机厂商发展的制约因素。随着主机产品的不断更新换代，对液压系统和元件进行局部的改进在所难免，但往往国外液压件企业配合意愿度低，使得主机产品的个性化改进难以实现，这大大制约了主机产品技术的提升。

　　近年来，随着液压行业应用领域的逐步拓宽，国家相关部委相继出台相关政策推动并规范液压行业的发展。目前，我国国产液压元件已由基础性、技术含量较低的低端元件逐步发展到在某些领域与外资高端品牌比肩竞争的阶段，打破了高端元件多依赖进口的不利局面。

　　在“十四五”纲要“智能制造”的引导下，我国液压元件主要产业集群地均出台相关政策，支持、推动液压行业走向智能化、高端化。进而提升我国液压行业的自主研发能力，不断攻关液压件的核心技术，实现产业独立自主。

　　近年来，我国陆续出台了相关政策及措施，从核心基础零部件的强化攻坚着手，并结合新工艺技术、新材料的推动，致力于提高液压件的配套件及原材料质量、检验检测、测试评价与标准研究等完整产业链。中国高端液压件产业有望迎来快速、健康发展的机会。期间，充分利用各种行业资源，升级制造瓶颈，进一步优化液压产品结构，加快高端液压件的创新和产业化进程。

　　液压产品作为制造业的通用基础零部件，其下业分布较广，随着液压元件加工处理技术的不断升级，应用范围也在不断拓展。回顾过去，液压产品也是从仅用于机床行业到工程机械，再到如今几乎遍布所有制造业。我国液压产品的下业以工程机械、汽车、重型机械、机床工具等为主。数据显示，其中占国内液压产品销售额46%的工程机械移动液压为液压行业最主要的下业。

　　下游产业技术升级改造与日趋完善的环保法律法规使得液压元件必须向着智能化、节能化、绿色化，特别是向着高效、高功率密度、低噪声、低震动、零泄漏以及抗污染控制、多基介质等适应环保要求方向发展。

　　中国在全球领先的互联网技术为液压产业的“工业4.0”与“互联网+”打下了坚实基础。液压行业“工业4.0”与“互联网+”的关键是通过对各液压元件的控制来实现主机装备的整体自动控制。未来随着5G通信技术的推广，液压泵、马达、油缸、阀等元器件中可直接设置通信地址，大大缩短控制响应时间，让主机产品呈现更强的实时性。同时主机装备大量实时运转产生的大数据快速存储运算，详细记录液压元件的工作状况与性能状态，诸如故障的积累分析与数据的搜集，为不断改进产品设计提供有力的数据支撑。

　　高效、高标准、高可靠性系统集成发展是液压元件的目标。我国液压产品长期因可靠性差、使用寿命低的问题导致主机厂商和终端用户长期不敢用、不愿意用国内液压品牌，以致液压产品长期依赖进口。

　　经过多年的积累和发展，我国目前液压产品企业整体制造工艺水平已初具规模。同时，行业通过研究、建立行之有效的，较为全面的可靠性评估技术将为产品的进口替代打下坚实基础。

　　公司主要从事液压技术的研究及液压产品的开发、生产和销售，主要产品包括液压破拆属具和液压件等液压产品。

　　液压属具是指与液压主机进行配套，增加主机功能的各种液压机具。液压破拆属具广泛应用于建筑、市政工程、矿山开采、冶金、公路、铁路等领域，对坚硬物进行破拆等作业，具体应用范围如下表所示：

　　公司目前生产的液压破拆属具主要为液压破碎锤，它主要由前端缸体、缸体、后端缸体、活塞、控制阀、蓄能器、钎杆、外壳等部件构成，通过活塞的往复运动，将液压能转换成机械冲击能，实现对物体的破拆作业。

　　经过十余年的生产与技术积累，公司现已形成了轻型、中型和重型3个序列数十种系列的液压破碎锤产品。公司主要液压破碎锤产品如下图所示：

　　一个完整的液压系统由五个部分组成，即动力元件、控制元件、执行元件、辅助元件和工作介质，如下表所示：

　　液压件是动力元件、控制元件、执行元件、辅助元件等一切用于液压系统的元件。液压件种类众多，其中，液压泵、液压马达（行走马达、回转马达）和液压阀等是其重要部件。下图为上述部件在液压机械中的运用情况：

　　液压泵向整个液压系统提供动力；行走马达直接与液压机械的履带驱动轮或车轮相连接，驱动其直行或转向行走；回转马达一般位于液压机械的上下部件结合处，驱动上部部件旋转转向；液压阀则按操作者的指令将液压泵排出的压力油输送到各执行元件，使液压机械完成各种动作。

　　公司目前生产的液压泵、行走马达、回转马达和多路控制阀为高压、大流量液压件产品，其技术含量高、制造工艺复杂、精密度要求严格，属于高端液压件。公司产品如下图所示：

　　烟台艾迪锐能超硬刀具有限公司前身为烟台艾迪精密机械股份有限公司刀具事业部，组建于2015年5月。2020年10月30日公司注册成立，注册资本8000万元。

　　艾迪锐能主要从事硬质合金数控刀片、整体硬质合金刀具、刀柄工具系统、齿轮刀具的研发、生产和销售业务。刀具产品涵盖车削、铣削、孔加工以及特殊需求的成型加工，广泛应用于工程机械、机床行业、通用机械、汽车行业、模具行业、轨道交通、航空航天等领域的金属材料加工。

　　硬质合金刀具是指与刀杆、刀体、刀柄进行配套应用于各类数控加工机床进行车削、铣削、钻削、齿形等各种形态的金属切削加工，广泛应用于工程机械、机床制造、通用机械、汽车零部件、模具加工、轨道交通、高端装备制造、军工制造、航空航天等金属材料加工行业。硬质合金刀具凭借加工效率高、加工方式多样性、性价比高的优势，成为金属切削加工用的主流应用刀具。硬质合金刀具包含硬质合金数控刀片、整体硬质合金刀具，同时需要搭配相应的刀杆、刀体、刀柄、齿轮刀具进行。

　　近年来国内制造业转型升级推动，传统机床正加速被数控机床替代，同时随着工业母机、高端装备制造、新能源汽车、军工制造、航空航天等行业进入了快速发展期，各行业的产品生产制造所需的数控机床需求量迎来了爆发式增长，硬质合金刀具及相关配套产品作为数控机床加工的必需消耗品，硬质合金刀具的市场需求量也被极大的程度带动起来。

　　因2020年市场关系的催化，硬质合金刀具国产化替代及高端化进程进一步加快，经过3年的验证发展，国产刀具已经实现对部分进口刀具市场的稳定替代。面对消费市场对国产刀具的高度认可，硬质合金刀具国产化替代及高端化进程仍会保持高增长态势。

　　中国高端智造的快速崛起，国产化替代及高端化进程的加速，带动了硬质合金刀具及相关配套产品需求的快速增长。2022年硬质合金刀具及相关配套产品的产值为4090万元，较2021年增长17.7%。

　　全球硬质合金刀具制造商主要分为欧美系、日韩系、国产系，产地主要集中在中国、瑞士、德国、美国、以色列、日本、韩国等国家

　　欧美系刀具品牌最早起源于19世纪60年代，具有成熟的生产、销售体系及深厚的技术沉淀，是世界刀具行业的领头羊。目前形成了山特维克、肯纳金属、伊斯卡、瓦尔特等品牌为首的头部阵营，欧美刀具企业定位于为客户提供完整的刀具解决方案，通过强大的研发投入、人才培养以及质量管理体系推动其产品体系不断推陈出新，并在技术上处于持续领先的水平，在高端定制化刀具领域始终占据着主导地位，市场呈现寡头竞争。

　　日韩系刀具品牌集中发展于20世纪20-30年代，是以三菱、京瓷、泰珂洛、特固克为代表的日韩刀具企业，日韩刀具企业定位于为客户提供通用性高、稳定性好和极具性价比的产品，在高端制造业的非定制化刀具领域赢得了众多厂商的青睐。

　　国产系刀具起步于20时间60年代，发展至目前已经形成株洲钻石、厦门金鹭、华锐精密、欧科亿等代表性刀具品牌，目前国内刀具品牌数量众多，竞争实力差距较大，主要通过差异化的产品策略和价格优势，赢得了较多的中低端市场份额。

　　在国内智能制造大时代的引领下，号称“工业母机”的数控加工机床需求量逐年提升，目前国内大部分机加工企业中数控机床保有率达90%以上，而硬质合金刀具作为机床加工的“牙齿”，是机加工领域中需要定期更换的核心耗材。在数控机床发展的初期，国内的硬质合金刀具市场主要由进口品牌占领。我国刀具市场按照品牌销售构成，可以分为国外品牌（欧美系、日韩系）、国产品牌。

　　近年来，国内刀具企业在不断引进消化吸收国外先进技术的基础上，研究成果和开发生产能力得到了大幅提升，在把控刀具性能的能力不断增强的同时，部分国内知名的刀具生产企业也已经能够凭借其对客户需求的深度理解、较高的研究开发实力为下游用户提供定制化的切削加工解决方案。国产刀具向高端市场延伸，凭借产品性价比优势，已逐步实现对高端进口刀具产品的进口替代，加速了数控刀具的国产化。

　　根据中国机床工具工业协会统计数据，2021年我国刀具市场总消费规模约为477亿元，进口刀具规模为138亿元，绝大部分是现代制造业所需的高端刀具。2016年一2021年进口刀具占总消费的比重从37.17%下降至28.93%，一定程度上说明我国数控刀具的自给能力在逐步增强，进口替代速度加快。

　　现代切削加工对刀具基体材料、涂层材料、刀具结构提出更高要求随着高速、高效、高精度的现代切削加工需求不断升级，开发与现代切削加工相适应的刀具成为未来发展方向，这对于刀具基体材料、涂层材料、刀具结构都提出更高的要求。

　　现代切削加工对刀具企业的综合金属切削服务能力提出更高要求伴随现代制造企业对高速、高效加工的不断追求，传统供应标准刀具的方式将无法适应这种需求的转变，刀具企业根据客户的加工成本、效率要求提供整体解决方案设计与服务的能力变得尤为重要。

　　①国内刀具市场消费额：2021年约477亿元，2005-2021年增长率约8%，2030年消费额将达到631亿元，2021-2030增长率约3%。按国内硬质合金刀具消费额占比刀具消费额53%预估，2021年硬质合金刀具消费额约253亿元。

　　②进口替代加速，国产企业向中高端市场渗透：刀具行业周期波动性小，受益于数控化升级，国内市场仍有成长空间。切削刀具作为机床加工的易耗部件，具有明显的消费属性，市场需求受周期波动影响小，行业规模相对稳定。2020年，全球刀具市场规模已达2000亿元以上,国内市场规模稳定在400亿元。随着机床数控化升级，国内数控刀具的消费需求有望进一步提升。2016年一2021年进口刀具占总消费的比重从37.17%下降至28.93%，进口依赖度持续走低。随着全球制造业复苏，下游需求旺盛，叠加国际环境影响国外产能，刀具行业供不应求，国产化进程有望加速。

　　③硬质合金由于具有良好的综合性能，是全球应用最广泛的刀具材料。刀具使用的材料主要有工具钢、硬质合金、陶瓷、超硬材料四类刀具。与高速钢相比，硬质合金具有较高的硬度、耐磨性和红硬性，与陶瓷和超硬材料相比，硬质合金具有较高的韧性，因具备合适的硬度、耐磨性和韧性，是使用最广泛的硬质合金材料。2019年硬质合金在全球切削刀具消费结构中占主导地位，占比达到 63%。在切削性能上，国产刀具已与日韩水平相当，距离欧美刀具仍有一定提升空间。根据市场使用情况，国产刀具在钢件、铸铁件、不锈钢等材料的加工领域中，加工寿命、性能稳定性、耐磨性、抗冲击性、断屑表现、表面粗糙度与日韩系刀具品牌性能相当。但国产刀具在综合性能相比欧美刀具仍有一定提升空间。

　　目前，全球的切削刀具市场规模约2600亿元，国外的刀具市场需求远大于国内的市场需求。目前随着国产刀具的销售体系、服务体系和品牌建设的逐步完善，中国刀具品牌在世界范围已经具备一定的知名度，国外市场正在逐步接纳中国刀具企业的产品，国产刀具也凭借超高的性价比优势已经从海外市场分得一块蛋糕。

　　①硬质合金数控刀片已涵盖车削、车槽、铣削、钻削系列，主要用于铸铁、钢件、不锈钢等材料领域的加工。

　　②整体硬质合金刀具主要用于铣削、钻削、成型加工，目前研发生产出2000余款产品，可以进行非标定制服务，解决客户面临的各种复杂、难加工的工况。

　　③刀柄工具系统主要用于机床和切削用刀具的数控工具系统，可单独根据机型及要求进行非标定制。

　　④齿轮刀具用于生产加工齿轮，主要进行车齿刀、插齿刀、滚齿刀三类刀具的生产制作以及修磨。

　　烟台艾创机器人科技有限公司成立于2020年10月，前身是烟台艾迪精密机械股份有限公司艾迪机器人事业部。

　　艾创科技多年来一直专注于工业机器人和RV减速机产品的自主研发、生产及销售，致力于为客户提供成套的工业机器人及集成应用等自动化解决方案。

　　机器人在世界制造业平均密度为0.74%，我国不足0.7%，99%以上依然依靠人力，和发达国家比机器人密度差距很大，工业机器人未来发展空间广阔。此外，我国的建筑业、采矿业、铁路和公共建设、水力工程建设和工程机械、建筑机械市场的扩大也将对工业机器人产业起到推动作用。建筑工程机械的结构件多为焊接件，为提高焊接质量和效率，满足市场的需求，目前许多工程机械厂商纷纷要求采用机器人进行焊接。预计，未来工业机器人用于物流、搬运的移动机器人每年增幅将不低于20%。机器人将成为未来市场炙手可热的新领域，世界各国都在抢占先机。目前越来越多的大企业开始引进机器人，随着机器人步入全面普及的阶段，而我国巨大的市场潜力也将带动行业的快速发展。

　　针对中国工业机器人产业发展，国家相继出台的工业4.0、《中国制造2025》等政策，从宏观、战略角度构建产业顶层设计，国家大力支持机器人产品“智能化”发展，并凸显出机器人技术对产业转型升级的驱动作用，为机器人企业带来了新的机遇，从整体上看，工业机器人企业未来可期。

　　根据国际机器人联合会数据，亚洲依然是全球最大的工业机器人销售市场，2020年销量为26.6万合，同比增长6.8%，占全球总销量的69.5%，比重较上年提高4.1个百分点。2015年-2020年亚洲地区工业机器人销量年均增长10.7%。亚洲三大工业机器人市场国家表现降幅差异明显：中国市场强劲增长，销量同比增长20.4%;日本销量下滑，降幅达到22.5%；韩国市场销量同比下降7.3%。2020 年欧洲地区的工业机器人销量下降了8.3%，降至6.8万台，在全球总销量中的占比为17.7%。这是继2018年达到7.6万台的峰值后，连续第二年销量下降。其中汽车行业的需求又下降了19.6%，而其他行业的需求下降了9.3%。2015-2020年欧洲区工业机器人销量年均增长6.2%。欧洲区中德国市场销量基本稳定；意大利和法国两国深陷市场泥潭，2020年销量同比分别下降23.1%和20%。美洲地区 2020年工业机器人销售3.9万台，同比下降17.4%，降幅较上年扩大(2019年为下降15.1%），占全球机器人销量的比重为10.1%，占比继再次下降约2.2个百分点，其中美国、墨西哥、加拿大市场工业机器人销量同比分别下降7.8%、26.3%和 28.8%。2015-2020年美洲区销量年均增长率为0.3%。

　　从工业机器人销售的主要国家和地区看，中国、日本、美国、韩国和德国是依然是工业机器人的五大主要市场国。2020年这五个国家的销量合计占全球总销量的75.7%.日本经济受到疫情的沉重打击，2020年工业机器人销量跌至 2016 年水平，全年销售 3.9万台，同比下降22.5%，虽然销量显著下降，但仍占全球总销量的10.1%。2020年美国共销售工业机器人3.1万台，同比下降8%，延续了2019年的下降趋势，占全球总销量的8%，取代韩国成为全球第三大工业机器人消费市场。美国市场中汽车行业对机器人的采购量大幅下降19%，但电气电子设备及器材制造业的采购量增长了7.2%。韩国自2016年起年度工业机器人销量持续下降，2020年，销量降至3.1万合，同比下降7.3%，略低于美国市场销量，占全球总销量的比重为7.9%。德国是全球第五大工业机器人消费市场，2020年销量为2.2万台，与上年基本持平，占全球总销量的5.8%。在大量海外业务推动下，德国机器人产业正在复苏。

　　在我国，国外企业以世界机器人“四大家族”（ABB、库卡、发那科、安川）为代表，在中国市场份额合计超 60%。2020年我国工业机器人市场中，发那科、ABB、安川、库卡的市场占比分别为 13.0%、12.3%、8.8%、7.4%；此外，爱普生、雅马哈、川崎、不二越、三菱等日系品牌位居前列，市占率前十名的供应商中有七名是日系厂商。 众多国产机器人企业只能在剩余 30%多的市场份额中争抢，而且这些竞争还都集中在中低端领域，高端领域国产工业机器人的份额不到 5%。在六轴以上多关节机器人，“四大家族”的份额超 90%，处于绝对垄断地位；在下游应用领域中，作业难度大、国际应用最广泛的焊接领域，国外机器人占 84%；高端应用集中的汽车行业，国外公司占90%份额。

　　近年来，受市场等因素影响，国外机器人品牌交货周期增长，价格持续增长，国内机器人品牌货期及价格优势增大，值得关注的是国内企业凭借提供整套解决方案、差异化产品如行业专机、行业应用深耕与积累、灵活价格及服务优势等不断取得突破，2021年出现了两家年销量破万台的厂商，下游用户降本诉求及对国产品牌的认知度和接受度明显提升。

　　“十三五”以来，国务院发布了《中国制造 2025》，纲领指出将通过“三步走”实现我国制造强国的战略目标。为实现《中国制造 2025》的发展目标，我国需要做出提高制造业创新能力、推动信息化与工业化融合、调整制造业结构、发展绿色制造与发力重点领域突破等努力。其中工业机器人无疑是我国制造业改革的重点领域之一，在国家政策力挺之下，国产工业机器人大而不强的局面有望改善。各地方政府也纷纷推出支持政策来大力发展机器人产业。未来存在三股力量来驱动整个工业机器人市场：经济结构转型的“推力”；人口构成造成未来劳动力短缺与制造业用人成本趋势性上升的“拉力”；政府政策扶持的 “催化力”。

　　① 在我国，国外企业以世界机器人“四大家族”（ABB、库卡、发那科、安川）为代表，在中国市场份额合计超 60%。2020年我国工业机器人市场中，发那科、ABB、安川、库卡的市场占比分别为 13.0%、12.3%、8.8%、7.4%；此外，爱普生、雅马哈、川崎、不二越、三菱等日系品牌位居前列，市占率前十名的供应商中有七名是日系厂商。 众多国产机器人企业只能在剩余 30%多的市场份额中争抢，而且这些竞争还都集中在中低端领域，高端领域国产工业机器人的份额不到 5%。在六轴以上多关节机器人，“四大家族”的份额超 90%，处于绝对垄断地位；在下游应用领域中，作业难度大、国际应用最广泛的焊接领域，国外机器人占 84%；高端应用集中的汽车行业，国外公司占90%份额。

　　近年来，受市场等因素影响，国外机器人品牌交货周期增长，价格持续增长，国内机器人品牌货期及价格优势增大，值得关注的是国内企业凭借提供整套解决方案、差异化产品如行业专机、行业应用深耕与积累、灵活价格及服务优势等不断取得突破，2021年出现了两家年销量破万台的厂商，下游用户降本诉求及对国产品牌的认知度和接受度明显提升。

　　根据国际机器人联合会数据，亚洲依然是全球最大的工业机器人销售市场，2020年销量为26.6万合，同比增长6.8%，占全球总销量的69.5%，比重较上年提高4.1个百分点。2015年-2020年亚洲地区工业机器人销量年均增长10.7%。亚洲三大工业机器人市场国家表现降幅差异明显：中国市场强劲增长，销量同比增长20.4%;日本销量下滑，降幅达到22.5%；韩国市场销量同比下降7.3%。2020 年欧洲地区的工业机器人销量下降了8.3%，降至6.8万台，在全球总销量中的占比为17.7%。这是继2018年达到7.6万台的峰值后，连续第二年销量下降。其中汽车行业的需求又下降了19.6%，而其他行业的需求下降了9.3%。2015-2020年欧洲区工业机器人销量年均增长6.2%。欧洲区中德国市场销量基本稳定；意大利和法国两国深陷市场下滑泥潭，2020年销量同比分别下降23.1%和20%。美洲地区 2020年工业机器人销售3.9万台，同比下降17.4%，降幅较上年扩大(2019年为下降15.1%），占全球机器人销量的比重为10.1%，占比继再次下降约2.2个百分点，其中美国、墨西哥、加拿大市场工业机器人销量同比分别下降7.8%、26.3%和 28.8%。2015-2020年美洲区销量年均增长率为0.3%。

　　从工业机器人销售的主要国家和地区看，中国、日本、美国、韩国和德国是依然是工业机器人的五大主要市场国。2020年这五个国家的销量合计占全球总销量的75.7%.日本经济受到市场下滑的沉重打击，2020年工业机器人销量跌至 2016 年水平，全年销售 3.9万台，同比下降22.5%，虽然销量显著下降，但仍占全球总销量的10.1%。2020年美国共销售工业机器人3.1万台，同比下降8%，延续了2019年的下降趋势，占全球总销量的8%，取代韩国成为全球第三大工业机器人消费市场。美国市场中汽车行业对机器人的采购量大幅下降19%，但电气电子设备及器材制造业的采购量增长了7.2%。韩国自2016年起年度工业机器人销量持续下降，2020年，销量降至3.1万合，同比下降7.3%，略低于美国市场销量，占全球总销量的比重为7.9%。德国是全球第五大工业机器人消费市场，2020年销量为2.2万台，与上年基本持平，占全球总销量的5.8%。在大量海外业务推动下，德国机器人产业正在复苏。